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IL METODO 5S NEL MONDO DELLA PLASTICA - Per raggiungere eccellenza ed elevate prestazioni,

obiettivi tipici di ogni azienda di successo, nel mondo industriale ci sono diversi elementi che giocano un ruolo fondamentale.

Per raggiungere eccellenza ed elevate prestazioni, obiettivi tipici di ogni azienda di successo, nel mondo industriale ci sono diversi elementi che giocano un ruolo fondamentale; tra questi, la fabbrica ha diversi strumenti come il macro-layout (disposizione delle macchine) e il micro-layout (all’interno di una cella di stampaggio, ad esempio, la pressa è equipaggiata con carrellino, Chiller ecc…) che fanno sì che l’ambiente di lavoro sia un vero e proprio strumento che permette di lavorare in un modo prestabilito. Se l’ambiente di lavoro è ottimizzato, si riesce ad aumentare eccellenza, velocità delle operazioni e semplicità delle attività evitando caos e perdite di tempo. Per rispondere a questa esigenza di ottimizzazione del layout esiste il metodo 5S, di origine giapponese, basato sui principi del Housekeeping (principio mentale di lavoro dove le persone tengono l’azienda organizzata e pulita come la loro casa) applicati in azienda, secondo una lista di 5 step progressivi, simboleggiati da 5 parole di antica origine giapponese: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu, Shitsuke.

Come tutti i settori industriali, quello della plastica richiede soluzioni specifiche; si tratta però di un mondo particolare con processi molto corti e spesso instabili per vari motivi tra cui ad esempio la sensibilità del materiale, l’organizzazione specifica richiesta per il governo dei processi.. Tutto questo fa si che sia necessaria una chiara e decisa personalizzazione nelle diverse soluzioni organizzative così da capire e gestire tutte le criticità e instabilità da un lato tipiche del mondo della plastica, e ancor di più caratteristiche di ogni specifica azienda/prodotto Tenendo conto dei punti di forza e di debolezza di questo settore e applicando per diversi anni le logiche del 5S tradizionale, l’approccio del metodo Lean Plastic® ha messo bene a fuoco alcuni elementi decisivi per la riuscita del progetto 5S, grazie al “conoscere bene” i punti critici e le necessarie risposte. In questo modo la progettazione di un layout non è solo fatta bene, ma è anche molto personalizzata e attenta anche a quei piccoli dettagli necessari, che un approccio più trasversale magari non andrebbe a intercettare così bene. Si tratta cioè in pratica di progettare un layout (micro e macro) basandosi sugli usi di questo settore, sui trucchi sulle best practices (sia pionieristiche che consolidate), su soluzioni, suggerimenti e dettagli su cui concentrarsi in maniera prioritaria per questo mondo specifico. Sono elementi importanti che personalizzano il 5s trasversale, rendendolo personalizzato e quindi “plastico”, e sono idonei a fornire le risposte necessarie tipiche di questo settore nelle varie tecnologie o materiali (es stampaggio con materozza e relativa unità di smaterozzatura, stampaggio a canale caldo privo delle smaterozzature in cella, estrusione di film, profili,..) L’approccio 5S Plastics, vuole quindi essere un approccio preciso e rigoroso, che opera attraverso tre elementi:

  • il Metodo 5S come linea rigorosa da seguire per step;

  • una forte esperienza sul campo (conoscendo gli usi e le criticità tipiche del mondo della plastica);

  • una azione di personalizzazione di soluzioni e strumenti basandosi su “cosa conta di più” cioè basandosi sulle priorità.

In questo modo il layout, l’ambiente di lavoro e la cella assumono una configurazione produttiva customizzata, veramente tarata ad-hoc su peculiarità e esigenze specifiche per ogni determinato prodotto/tecnologia plastica.


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