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TECNICHE FMEA,
FTA & SPC

I tre pilastri per ridurre la variabilità dei tuoi processi aziendali.

In qualunque settore, specialmente in quello plastico, il malfunzionamento dei processi operativi e i guasti, sia di prodotto che di processo, intesi come un’anomalia che non permette al componente di svolgere correttamente la sua funzione.

Questa situazione, di conseguenza porta a delle ripercussioni più o meno gravi sul funzionamento del sistema di cui fa parte, sono fonte di problemi e preoccupazioni.

ERRORI A CATENA

Parigi, 25 luglio 2000: il Concorde della Air France Btsc diretto a New York si schianta due minuti dopo il decollo dall’aeroporto Charles de Gaulle di Parigi. Uno dei motori si incendia e l’aereo cade su un albergo. Nessun superstite.

L’inchiesta ricostruì la catena di errori: un aereo della Continental Airlines decollato appena prima aveva perso pezzi metallici sulla pista. Uno di questi pezzi causò l’esplosione di un copertone del Concorde durante il transito.

L’esplosione proiettò il copertone contro l’ala sinistra, che oscillò danneggiando il bocchettone per il rifornimento del carburante. Ne conseguì una fuoriuscita di kerosene, che si incendiò per l’arco elettrico formatosi da alcuni cavi del carrello tranciati da altri frammenti del copertone esploso. L’incendio del carburante causò l’incendio di un motore. Il Concorde dovette comunque decollare, perché aveva ormai superato la velocità V1.

L’aereo perse stabilità e divenne incontrollabile, per motori fuori uso, ala danneggiata, carrello che non rientrava per il danno subito dai frammenti di copertone. Da cui lo schianto. Una catena di problemi innescata da un pezzo montato sull’aereo statunitense in contrasto con le disposizioni del produttore.

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Per contrastare questa situazione di “crisi” interna vengono in aiuto tre principali pilastri:

  • la Failure Mode and Effect Analysis, meglio nota come FMEA, una metodologia impiegata per l’analisi di tutte le principali modalità di guasto o difetto di un processo-prodotto o sistema. Tale metodologia consente un approccio sistematico all’analisi dei rischi di un prodotto o processo (nuovo o modificato) correlando gli indici relativi per l’adozione di contromisure che riducano progressivamente l’indice globale di rischio del progetto. Si tratta di un’analisi preventiva per la stima del rischio con il fine di evitare la possibilità che si verifichino guasti/errori.
  • la Fault Tree Analysis (FTA) o albero dei guasti che si differenzia dalla FMEA per la sua caratteristica di analisi deduttiva: parte infatti da un’analisi generale e complessiva della tipologia di guasto andando ad individuare i guasti sui singoli componenti. Al contrario, la FMEA parte dall’errore/guasto “finale” e ricostruisce a ritroso la catena di errori/guasti.
  • l’SPC o Statistical Process Control, è una metodologia che si basa sull’applicazione di tecniche statistiche per comprendere ed analizzare le variabilità di un processo. Serve per identificarne il potenziale standard e le variabilità che sono da ritenere “normali”, e quindi capire le possibili derive, il più possibile anticipandole grazie ad una attenta lettura dei trend. In questo modo è possibile tenere sotto controllo il processo grazie a controlli statistici a campione e grazie al monitoraggio dei parametri di base del processo produttivo.
    Sono tecniche che analizzano con sistematicità ogni possibile modo di guasto di tutti i singoli componenti di un prodotto (“sistema”), ne identificano la probabilità di accadimento, le conseguenze (gravità) e il livello di “rilevabilità” ed infine, ne studiano le cause per attivare attività di miglioramento in ottica preventiva.

L’obiettivo di queste tecniche è, quindi, quello di assicurare un’attività di prevenzione delle avarie/guasti per raggiungere il miglioramento dell’affidabilità dei prodotti esistenti o in fase di progettazione e poter garantire il livello di qualità e affidabilità atteso dal cliente.

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