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IDENTIFICARE I COSTI PRIORITARI

Lean Plastic® Cost Deployment

In generale, la maggior parte delle persone ritiene che la gestione dei costi sia un elemento fondamentale per la salute del proprio Business, però non sempre tutti sanno bene “come fare”.

A volte questa attività non viene condotta nella maniera migliore. Infatti, ci sono aziende dove il monitoraggio del costo – indipendentemente dalla buona volontà di chi lo esegue – non viene svolto in maniera corretta; per metodi magari antiquati, per approcci troppo teorici o per mancanza di un approccio adeguato e calibrato sul settore e/o al tipo di azienda (nello specifico costruzione stampi, stampaggio, trasformazione, …).

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Alessandro Grecu

CEO & MD @ SGC & Lean Plastic® Center


Pubblicato il 16 maggio 2019
4 min read

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In generale, la maggior parte delle persone ritiene che la gestione dei costi sia un elemento fondamentale per la salute del proprio Business, però non sempre tutti sanno bene “come fare”.

A volte questa attività non viene condotta nella maniera migliore. Infatti, ci sono aziende dove il monitoraggio del costo – indipendentemente dalla buona volontà di chi lo esegue – non viene svolto in maniera corretta; per metodi magari antiquati, per approcci troppo teorici o per mancanza di un approccio adeguato e calibrato sul settore e/o al tipo di azienda (nello specifico costruzione stampi, stampaggio, trasformazione, …).

Altre volte ci si focalizza solamente sul budget, tralasciando i principali meccanismi di salute dell’azienda basati sul controllo dei costi e sulle leve di efficienza e produttività. Questi meccanismi devono essere gestiti come un’unica entità, in quanto sono elementi fondamentali per sopravvivere e prosperare in un settore instabile, che – come tutti – sta vivendo in un mercato, decisamente selettivo.

In questa ottica, l’aspetto strategico di gestione e contenimento dei costi è vissuto talvolta in maniera non perfettamente adatta alle caratteristiche specifiche del settore dell’industria stampi/plastica, creando problemi, talvolta anche gravi, alla gestione della continuità d’impresa.

I COSTI AZIENDALI

Volendo dare una definizione puramente descrittiva, il costo viene inteso come la “spesa che occorre sostenere per entrare in possesso di un bene o per usufruire di un servizio”. Si può quindi comprendere come l’analisi dei costi aziendali sia di fondamentale importanza per una corretta gestione dell’impresa.

Tale attività, oltre a dare una panoramica chiara sulla situazione economica attuale, permette di individuare la fonte di eventuali sprechi al fine di ridurli nel più breve tempo possibile.

Per poter garantire riscontri ottimali nel breve periodo, l’attività di controllo dei costi deve tenere conto di una serie di direttive specifiche che consistono in operazioni da eseguire con elevata attenzione per avere il pieno controllo sull’andamento finanziario della propria azienda. Tra queste, risulta fondamentale identificare in modo preciso tutte le spese sostenute durante un certo periodo di tempo e il coinvolgimento di dipendenti, collaboratori o esterni (es consulenti) impegnati ogni giorno nelle attività del business.

In quest’ottica, è chiaro che bisogna tenere conto che il taglio costi/spese è un’attività vantaggiosa per il benessere economico dell’attività, ma può essere anche rischiosa se fatta male. Ecco perché prima di scatenare progetti di taglio costi, bisogna accertarsi di non procurare più danno che beneficio alla propria azienda.

TIPOLOGIE DI COSTI AZIENDALI

I costi aziendali possono essere raggruppati in due grandi universi:

  • Costi Variabili che aumentano in modo proporzionale alla quantità prodotta (ad es. materie prime)
  • Costi Fissi che sono indipendenti dalla quantità prodotta, apparentemente “fissi” ma che purtroppo talvolta tendono gradualmente ad aumentare (ad es. utenze, affitti).

Dalla loro somma si ottengono i Costi Totali.

Una seconda modalità di lettura dei costi è in base alla loro ripartizione, cioè al legame lineare tra il costo e la specifica produzione di un prodotto ad esempio.
Più precisamente:

  • Costi Diretti che sono univocamente imputabili alla produzione di un determinato bene (ad es. attrezzature, personale diretto su un determinato macchinario)
  • Costi Indiretti che si generano durante la produzione e non sono attribuibili in maniera univoca ad un singolo bene (ad es. utenze, affitti, pulizia).

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IL CALCOLO DEI COSTI E IL COST-DEPLOYMENT

Tra i motivi per cui è importante monitorare e gestire i propri costi, ci sono ad esempio il budget da rispettare o la necessità di identificare quale linea di prodotto genera maggiori profitti.
Un altro obiettivo molto diffuso del controllo dei costi è la determinazione della convenienza economica di un business, di una famiglia di prodotti, o di un reparto.
Per questo motivo esistono 4 metodologie per il calcolo dei costi:

  • Direct Costing: è un sistema di costi che considera i costi diretti e ripartisce gli altri attraverso la logica del margine di contribuzione.
  • Full Costing: è un sistema più complesso, va a ripartire anche la quota parte degli altri costi sul singolo prodotto/processo/tipologia di produzione.
  • Activity Based Costing: metodologia del calcolo dei costi che ha un approccio analitico sull’imputazione dei costi diretti; ricerca le cause che li hanno generati alle quali i costi sono legati. Si riferisce quindi alla determinazione del costo del prodotto che viene principalmente ricollegato alle attività direttamente utilizzate in quel processo/prodotto.
  • Cost Deployment: metodo di esplosione analitica dei costi (dall’inglese “Deployment” appunto) per comprendere l’origine dei costi. Viene applicato e calibrato con attenzione per un’implementazione di successo anche nel settore della costruzione dello stampo, e della trasformazione della plastica.

LEAN PLASTIC® COST DEPLOYMENT

Se si vogliono concretamente analizzare i costi con le logiche di Cost Deployment applicandole ad esempio ad una officina stampi, ad uno stampo o a un pezzo stampato bisogna procedere per passi successivi.

Il metodo è rigoroso e preciso e la corretta applicazione è la garanzia del funzionamento. Il primo passo da compiere è quello di comprendere le relazioni tra le voci di costo ed il processo che le ha generate. Segue quindi lo studio dei legami diretti e indiretti delle voci di costo, le loro cause e le conseguenze che questi hanno sul costo complessivo del prodotto o del processo.

Questo serve a chiarire bene lo scenario e i legami tra processi, attività e costi.

Infine, con un approccio basato sul principio di “priorità”, si identificano quali voci siano principalmente responsabili dell’appesantimento del costo complessivo e si procede con la l’analisi finalizzata idealmente alla loro eliminazione o più spesso al loro contenimento. Così facendo, il problema viene gestito con un metodo preciso e duraturo nel tempo, attraverso progetti di miglioramento e snellimento Lean, basati sul principio di aumento delle prestazioni attraverso la rimozione degli sprechi piuttosto che attraverso investimenti e potenziamenti a prescindere.

È ben chiaro a tutti che ogni tipo di business ha sue caratteristiche particolari e suoi tipici modi di funzionare, e per questo è sconsigliabile approcciare riorganizzazioni delicate e ambiziose, come ad esempio quelle legate all’uso del Cost-Deployment, con logiche poco personalizzate o generiche.

Per questo motivo proprio per poter applicare in maniera precisa e personalizzata l’approccio snello nel settore della plastica, (costruzione stampi, plastica, stampaggio, …) è stato progettato l’approccio Lean Plastic® che utilizza strumenti Lean (ma non solo) interpretandoli e talvolta rivedendoli, per poter applicare in maniera precisa, facile e di successo, metodi trasversali che necessiterebbero comunque di personalizzazione. Inoltre, a questa attenta personalizzazione “plastica” di strumenti trasversali, Lean Plastic® affianca altre logiche, strumenti e sistemi sviluppati internamente solo ed esclusivamente per l’applicazione nel mondo stampi, stampaggio e in generale nell’industria della plastica, come ad esempio i sentieri Easy Mold, Easy Molding, Moltak e cosi via.

Ecco quindi che anche l’applicazione del Cost Deployment è stata oggetto di studio e analisi per dare la corretta personalizzazione per la sua implementazione nel mondo stampo/plastica. Nasce così il Plastic Cost Deployment che prevede i crismi del Cost-Deployment adattati e interpretati per questo comparto, sia nelle fasi di analisi (ad es. conoscendo bene le voci di costo, come solo tra loro collegate, i tipici punti critici) che nelle fasi di azione (taglio o contenimento dei costi) grazie ad una più corretta e precisa conoscenza di come e dove agire grazie alle risposte specifiche per questo tipo di industria, persone, problematiche.

I vantaggi della sinergia Lean Plastic® & Cost Deployment sono evidenti:

  • Costificazione del prodotto attraverso una analisi che suddivide bene i vari costi, legandoli ad aree, macchine, processi, attività, … in modo da capire quali sono le principali origini dei costi;
  • Chiara e precisa identificazione, in ordine di priorità, dei punti critici e delle inefficienze che contribuiscono all’aumento dei costi;
  • Possibilità di agire focalizzati (obiettivo → azione) creando Action Plan verticali e/o trasversali legati alle funzioni/processi/segmenti/… aziendali e incentrati sulle reali necessità dell’azienda basate sulle priorità;
  • Possibilità di misurare analiticamente l’impatto dei miglioramenti e il risultato di ciascun progetto, anche in relazione ad andamenti tipici del settore plastica/stampi e relativi benchmarking che possano indicare di massima quanto spazio di miglioramento sia disponibile (prima) e rimanga da perseguire (durante e dopo).

 

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Il percorso specialistico “Cella Plastica Perfetta” fa parte della gamma dei percorsi “Excellence”. 3 corsi specialistici in aula per apprendere trucchi, segreti e best practices in uso nel settore per l’ottimizzazione dell’efficienza a bordo linea.

Main Losses e la ricerca continua delle perdite con obiettivo ZERO

Le Main Losses sono le principali voci di perdita dei sistemi manifatturieri. Tale principio può essere esteso anche ad ambiti non strettamente manifatturieri, quali la costruzione degli stampi e la trasformazione della plastica. In questo caso, lo studio delle principali perdite dei sistemi produttivi torna molto d’aiuto per comprendere come affrontare e migliorare i costi con una particolare attenzione a quelli che impattano pesantemente sul risultato finale.
Lo studio della Main Losses è un sistema in uso in varie filosofie manageriali, tra cui il noto approccio WCM World Class Manufacturing. La logica coniata è “ZERO”: zero sprechi, zero perdite, zero ritardi, …

L’approccio vede principalmente una suddivisione delle aree di risultato della produzione in:

  • Disponibilità (ad es. abbattimento fermi)
  • Prestazioni (ad es. massimizzare la velocità evitando ad esempio produzioni a velocità ridotta)
  • Qualità (ad es. contenimento/abbattimento scarti in esercizio o nelle ripartenze)

Se da un lato il metodo del Cost Deployment utilizza le Main Losses nella ricerca del legame causa-effetto per utilizzarlo nel taglio delle voci di costo, l’approccio Plastico, ovvero il Plastic Cost Deployment, propone le voci di perdita interpretate e specializzate in questo settore.
Si dispone quindi di voci di costo personalizzate e indicazioni sul tipico comportamento delle Main Losses con particolare attenzione a quello che realmente succede in officina stampi, in stampaggio e in trasformazione (estrusione, film, …). In pratica un aiuto sia nel chiarire bene l’applicabilità che nella parte tecnica e operativa.

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